Улучшение и оптимизация литниковой системы для линии по производству металлических шаров (3)
3.3 Процесс внедрения
Датчик угла наклона добавляется к оборудованию (система заливки на линии производства шаров), а внутренняя программа модифицируется. Сначала проводится имитационный эксперимент по заливке водопроводной водой, а затем осуществляется пробное производство горячего металла. Согласно наблюдению на месте и сравнению данных, основное правило настройки параметров программы следующее: когда плавильная печь только что запущен, расход легко контролировать и он относительно стабилен. Для обеспечения качества отлитых мелющих шаров требуется относительно большой расход (> 1 кг/с), а также максимальная скорость быстрого горения; продвижение должно быть небольшим (диаметр Шары для помола 130 мм, продвижение составляет 1 кг), одним словом, поскольку он стабилен и его легко контролировать, параметры потока должны быть большими, продвижение должно быть небольшим; в процессе заливки, когда корпус печи опрокидывается под тем же углом, выливается больше расплавленного железа, поток большой и быстрый и его трудно контролировать, поэтому параметр потока, объем быстрой заливки должны иметь тенденцию к снижению, тенденция должна увеличивать продвижение. Закон распределения времени периода: время этапа быстрого количества заливки относительно короткое; время этапа медленной заливки длительное.
Наконец, реализована оптимизация параметров заливки. Реализована стабильная заливка уровня чугуна, хорошо решена проблема нехватки заливки и переполнения формы, реализована лучшая и количественная заливка.
4.Эффект реконструкции
Установка новых датчиков веса и угловых датчиков в течение трех месяцев, модификация программы, моделирование холостого хода и моделирование производства сопровождаются пробным производством. Взяв в качестве примера диаметр производства 130 мм, протестированы восемь формул заливки, реализована непрерывная автоматическая заливка путем управления первой скоростью заливки и параметрами второй скорости заливки.
В ходе опытного производства в основном проявилось ненормальное состояние «прокалывающей коробки», что привело к проникновению жидкого металла в дно формы и повреждению датчика в нижней части металлической формы. На этой основе мы зарезервировали отверстие для слива металлической жидкости «прокалывающей коробки» в нижней части, чтобы избежать повреждения датчика. После непрерывной реформы первоначальное количество рабочих на литьевой линии по производству металлических шаров было сокращено с четырех до двух, а также значительно снизилась интенсивность труда. Квалифицированная норма литого стального шара была повышена до 91,5%.
В результате технического преобразования мы также осуществили защиту патентной заявки и получили разрешение на патент на изобретение (номер патента: CN201310180083.2).
5.Заключение
Для улучшения и оптимизации литниковой системы нашего предприятия линия по производству металлических шаров, цель автоматической непрерывной заливки была реализована, влияние искусственной эксплуатации на качество разливаемых изделий было уменьшено, а квалифицированная скорость продукции была значительно увеличена, и значительно снижена трудоемкость рабочих. Тем не менее, все еще существуют трудности в непрерывном производственном процессе извлечения стальных шариков из формы, зажима, влияющие на производственный график; нам необходимо дополнительно обнаружить форму в производственном процессе температуры на ректификации коэффициента расширения удара, для серийного производства.
