Dans le schéma I, la carotte et la colonne montante du moule unique forment une seule unité, il n'y a pas de trous d'aération, le processus de coulée est de type à coulée par le haut et le boules de broyage moule en métal La coulée est dépourvue de perméabilité à l'air. La fonte en fusion pénètre dans la cavité du moule par l'orifice de coulée (riser) ; le gaz présent dans la cavité ne peut s'échapper du moule que par cet orifice. Cependant, la vitesse de coulée est contrôlée par l'expérience des couléeurs, et les facteurs humains ont une grande influence sur elle. Une vitesse de coulée trop élevée empêche l'évacuation régulière du gaz présent dans la cavité du moule et le mêle facilement à la fonte en fusion. Des trous de gaz se forment alors à la base de la colonne montante de la bille de broyage, à proximité de la colonne montante ou au centre de la bille de broyage à haute teneur en chrome.

Dans le Plan II, la carotte et la masselotte d'un moule à quatre boules forment un tout. Chaque boule est dotée d'un orifice d'échappement en haut et le processus de coulée est de type « coulée intermédiaire ». La fonte en fusion pénètre dans la cavité du moule par l'orifice de coulée (masselotte). Le gaz présent dans la cavité peut non seulement être évacué du moule par cet orifice, mais également par l'orifice d'aération situé au-dessus. Ainsi, le gaz présent dans la cavité du moule peut être facilement évacué du moule et ne pas être facilement mêlé à la fonte en fusion.

Après la coulée du métal en fusion dans le moule, le processus de coulée est soumis à un vortex turbulent et à une importante quantité de gaz. Le mode de chargement du schéma I est de type coulée par le haut : la fonte en fusion pénètre directement dans la cavité par l'orifice de coulée (riser). La force d'impact est plus importante, la variation de quantité de mouvement de coulée est plus importante, le phénomène de turbulence est plus important et la pénétration dans le gaz est plus facile. Le mode de remplissage du schéma II est de type coulée par le milieu : la fonte en fusion est coulée par la rampe (riser), puis elle est tamponnée par la rampe. La cavité est coulée le long de l'orifice de coulée. La force d'impact est faible, la variation de quantité de mouvement de coulée est faible, le phénomène de turbulence est relativement réduit et le remplissage est relativement stable, rendant difficile l'entrée dans le gaz.

Supposons que le gaz entraîné flotte dans la fonte en fusion dans la cavité du moule jusqu'à ce que la surface supérieure du riser soit épuisée. Dans ce cas, aucun défaut de trou de gaz ne se formera au centre de la bille de broyage à haute teneur en chrome, ni à la base du riser, ni à la surface proche de celui-ci. Si la surface supérieure du riser est drainée et reste dans la fonte en fusion, des défauts de pores se formeront au centre de la bille de broyage ou à la base du riser, ainsi qu'à proximité de sa surface. La fonte à haute teneur en chrome présente des caractéristiques de solidification volumique grâce à sa forte teneur en chrome et à la nature du carbure (CR, Fe)7C3. La largeur de la zone de solidification étant très importante lorsque la température du fer en fusion dans le moule diminue jusqu'à la plage de température de solidification, la quasi-totalité du fer en fusion commence à former un noyau cristallin solide et croît librement, ce qui entraîne une augmentation de la viscosité dynamique du fer en fusion, une faible fluidité et une difficulté de remontée du gaz dans le fer liquide. Par conséquent, pour le plan I, lorsque le gaz contenu dans le fer en fusion n'est pas complètement évacué du moule, la surface de la colonne montante de la bille de broyage a commencé à solidifier la coque, empêchant ainsi son évacuation. À ce stade, le gaz contenu dans le fer en fusion a du mal à remonter. Par conséquent, le gaz non évacué est piégé au centre de la bille de broyage, à la surface et dans la colonne montante, ce qui entraîne des défauts de pores.